伺服打圈機是一種高精度金屬線材成型設備,主要用于生產彈簧、鏈條、五金件等環形或螺旋形金屬制品。其核心工作原理基于伺服電控系統的精確運動控制,結合機械傳動實現線材的送料、彎曲和切斷。以下是其工作原理的詳細方案:
一、伺服打圈機核心組成 伺服驅動系統
采用高精度伺服電機(通常配備編碼器)作為動力源,通過閉環控制實現位置、速度和扭矩的精確調節。伺服驅動器接收控制器的指令,實時調整電機輸出,確保動作同步性。
送線機構由多組送線輪組成,通過伺服電機驅動齒輪或同步帶傳動,推動線材勻速前進。
壓力調節裝置可適配不同線徑(通常范圍0.5-12mm),確保送料無打滑。
彎曲成型模塊由旋轉芯軸、彎曲模具及導向裝置構成,伺服電機控制芯軸旋轉角度(±360°),配合模具完成線材彎曲。采用多軸聯動技術,支持復雜形狀(如橢圓、多邊形)的編程加工。
切斷機構液壓或氣動剪切斷刀,通過位置傳感器觸發,與送料動作準確同步,切斷誤差≤0.1mm。
人機交互系統觸摸屏+HMI界面,支持參數輸入(圈徑、圈數、速度等),可存儲多組工藝配方。
二、伺服打圈機工作流程 線材送進
線材經校直機構消除應力后進入送線輪,伺服電機按預設長度(精度±0.05mm)推動線材前進。彎曲成型芯軸根據程序指令旋轉指定角度,配合導向模具完成折彎動作。多軸聯動可實現三維空間彎曲(如螺旋彈簧的變螺距加工)。
同步切斷當線材達到設定圈數時,會切斷機構在0.1秒內完成裁切,從而切口平整無毛刺。
循環生產系統自動復位,進入下一工作循環,支持連續生產模式(速度可達60圈/分鐘)。
三、伺服打圈機技術優勢 高精度控制
伺服系統重復定位精度≤0.01mm,角度誤差<0.1°,適用于精密零件加工。
柔性化生產通過程序快速切換產品規格,適應小批量多品種需求,換型時間<5分鐘。
節能高效相比傳統液壓系統節能40%以上,無油污污染,符合環保標準。
智能檢測集成張力傳感器、視覺檢測模塊,實時監控線材狀態,異常時自動停機報警。
四、伺服打圈機應用場景 汽車行業:懸掛彈簧、座椅骨架
電子電器:連接器端子、散熱片
建筑五金:膨脹螺絲、防盜網
醫療器械:手術器械彈簧、支架
伺服打圈機通過伺服系統與機械結構的協同控制,實現了金屬線材加工的數字化、智能化。其核心價值在于突破傳統機械的精度限制,同時兼顧生產效率與靈活性,是高端制造業升級的關鍵設備。未來發展方向將聚焦于AI工藝優化、物聯網遠程監控等深度集成技術